固態電池：全固態電池相比于液態電池，采用固態電解質取代液態電解質，是實現固態鋰電池高能量密度、高循環穩定性和高安全性能的關鍵。因此相比起液態電池，固態電池有許多優勢，是鋰電池未來的發展方向。

固態電池工藝的獨特工序：固態電池工藝的核心特點在于用固態電解質代替了液態電解質，分別為氧化物、硫化物、聚合物。相比液態電池，固態電池工藝有幾大獨特點，集中在前中段工序：1）正極材料需要與固態電解質形成復合正極；2）負極材料的制備有所不同；3）中段工藝中不可用卷繞，只能用疊片；4）取消注液環節。獨特固態電池工序，呼喚全新一代電池設備，打開廣闊的市場空間。

固態電解質成膜工藝：固體電解質膜為全固態電池獨有結構，取代了液態電池的隔膜和電解液。此工藝環節的決定了固體電解質膜的厚度，過厚會降低固態電池的能量密度、提高電池內阻；過薄則機械性能會變差，可能引起短路。固態電解質成膜工藝是固態電池制造的核心環節，可以分干法工藝與濕法工藝。濕法工藝簡單且成熟，適用于規?；a。干法工藝能夠有效降低成本，對環境友好。

正極制備：在固態電池工藝中，以固態形式存在的電解質的注入被提前了。正極材料的制備環節中，需要將正極活性物質與固態電解質粉混合，經過燒結等手段形成復合正極。

負極制備：與液態電池不同，固態電池的負極材料使用的是鋰金屬，也需要一些具體工藝上的改變。

核心觀點：前段工序的三項改變，呼喚全新的電池設備。固態電池市場前景廣闊、技術壁壘高，是電池設備廠商的必爭之地。

干法電極VS濕法電極：兩者極片制造方式核心區別在于流程中有無溶劑。由于降本、性能等優勢，業界正在從濕法電極走向干法電極。

1）濕法電極：用活性材料、導電添加劑、溶解在溶劑中的粘結劑混合而成的漿料，按要求濕涂在集流體表面，然后烘干以去除溶劑。

2）干法電極：在無溶劑的環境下，將活性材料、導電劑和固態粘合劑進行干法混合后，將其輥壓覆蓋在集流體表面來形成電極。干法技術在固態電池享有突出的工藝優勢：干法工藝相比起傳統濕法工藝有諸多優勢，或將成為未來固態電池制造的主要方向。

1）干法電極拋棄傳統液態溶劑，與固態電池設計理念類似：固態電池的成品不存在液態物質。在干法技術的賦能下，固態電池的極片制造過程可以實現完全干燥，消除了濕法工藝烘干后，溶劑分子的殘留問題。也有效去除了溶劑成本與烘干成本。

2）多種固態電解質不適合用濕法：硫化物電解質與極性有機溶劑會產生強烈的絡合反應，澆鑄后無法完全去除溶劑，硫化物電解質會被溶解，氧化物電解質也會與有機溶劑發生反應，嚴重影響離子導電性，降低性能，因此干法電極在硫化物固態電池優勢顯著。

疊片機或成為固態電池主流：在液態電池的制造中，電池極片可用卷繞或者疊片的方式。目前液態電池制造流程中，無論從規模經濟還是成本進行考慮，卷繞工藝會更主流一些。但是固態電池由于其固態電解質的特性，如氧化物和硫化物韌性較差，疊片工藝會比卷繞工藝更加合適，可能成為未來的方向。

固態電池疊片工藝與液態電池有顯著不同，需要對原有疊片機進行改良：液態電池的疊片/卷繞環節是講正負極片與隔膜有序裝配，而固態電池則是將正負極片與固態電解質進行裝配，因此疊片機設備廠商應該對現有的液態電池疊片設備進行優化。

疊片機較卷繞機價值量更高，市場規模前景廣闊：從傳統的單條產線來看，一條產線需要10臺卷繞機，按照300-350萬元/臺的價格，一條產線下卷繞機的價值大概3000-3500萬元。一條產線需要的疊片機數量與電池片數有關，中航鋰電的一條產線一般需要10臺切疊一體機，按照600萬元/臺的價格，一條產線的疊片機價值量大概為6000萬元，蜂巢短刀電池的一條產線需要20臺切疊一體機，一條產線的疊片機價值量大概1.2億元。在固態電池時代，疊片設備市場規模的前景有望更加廣闊

等靜壓機會是全固態電池當中核心增量設備：等靜壓機是一種能提供更高壓力的設備，但是液態電池的傳統熱壓、輥壓方案提供壓力有限且施加壓力不均勻，難以保證致密堆積的一致性要求，進而影響固態電池性能。而等靜壓機或將成為合適的解決方案，等靜壓技術可以有效消除電芯內部的空隙，提升電芯內組件界面之間的接觸效果，進而增強導電性，提高能量密度。

國內大廠積極布局固態電池等靜壓環節：等靜壓機之前一般用于陶瓷、合金、石墨等領域的加工，在固態電池領域仍處于探索階段，并且在對全固態電池進行等靜壓成型時，其壓力一般超過400Mpa，對設備有著高性能要求。目前，寧德時代、比亞迪、利元亨等國內鋰電產業鏈大廠都在積極布局等靜壓技術。其中，利元亨已經提出了固態電池電芯等靜壓處理方法、裝置及生產線專利。

國內等靜壓機企業異軍突起，為固態電池的應用打下供應鏈基礎：近年來，以中國鋼研等為首的國產等靜壓機廠商進步明顯。其中，中國鋼研的HIPEX1850 是目前世界第二大尺寸的熱等靜壓裝備，可應用于航空航天等領域大型核心零部件的加工。